La industria siderúrgica cumple un papel fundamental para el desarrollo económico y tecnológico de México, ya que suministra el acero como insumo esencial para distintos sectores como construcción, automotriz y manufacturero. Arcelormittal México, ubicada en Lázaro Cárdenas, Michoacán, es una de las plantas integrales más importantes del país debido a que cuenta con las instalaciones necesarias para transformar la materia prima desde el mineral de hierro hasta semiproductos terminados. En la Línea de productos planos, la colada continua es una etapa importante del proceso, en la cual el acero líquido es vaciado de forma controlada en un molde de sección abierta, se nombra colada continua porque el planchón se solidifica y extrae de forma ininterrumpida de la máquina con un flujo constante. En esta fase se producen planchones que serán transformados en rollos laminados en caliente en el HSM. En esta etapa, la calidad superficial de los planchones es determinante, ya que cualquier defecto producido durante la colada continua puede propagarse durante el rolado, ocasionando retrabajos, rechazos o exceso de despunte. Los planchones de inicio y fin de secuencia son los que presentan mayor probabilidad de defectos debido a las variaciones de velocidad y las inestabilidades del arranque y cierre de cada campaña de colada. Por esta razón, en la práctica operativa de Arcelormittal se aplica un despunte estándar de entre 1.5 y 2 metros para eliminar la zona defectuosa. Sin embargo, durante el periodo de septiembre - diciembre del año 2023 esta práctica generó el 1.14% de acero despuntado en los grados C001, C002, C003, C004, C005 que se laminan en el HSM, lo que representa pérdidas significativas mensuales. Ante este escenario, se planteó realizar una prueba piloto y protocolos para evaluar la viabilidad de reducir el despunte de 150 cm a 100 cm en los planchones de inicio y de 200 cm a 100 cm en los de fin de secuencia, asegurando que esta reducción no afecta la calidad superficial, interna ni mecánica del material laminado. Estas pruebas involucraron el análisis de variables operativas de la colada continua (velocidad de vaciado, adiciones de aluminio), inspección visual y ensayos de tracción, así como el seguimiento del planchón hasta su laminado. Los resultados preliminares indicaron que es posible reducir el despunte sin comprometer la calidad del material, lo cual dio la oportunidad de incrementar la cantidad de material embarcado y disminuir el desperdicio. En este contexto, la finalidad es optimizar el proceso actual de corte y despunte en planchones de bajo carbono a través de la evidencia recolectada. Con ello se demuestra, que la reducción de la longitud de despunte es viable, sin afectar la calidad del producto, además se generan beneficios en la eficiencia del proceso económico-productivo. Por último, este trabajo se organiza en tres capítulos, el primer, denominado generalidades, presenta los fundamentos del proceso productivo de Arcelormittal para las aleaciones bajo carbono. En él segundo, se describe el desarrollo de las pruebas (piloto y formal) de la reducción de longitud de los planchones seleccionados, donde se determinan las condiciones de producción que afectan el inicio y fin de secuencia en la colada continua, así como la identificación de los defectos presentes durante la inspección y evaluación para validar la optimización. Finalmente se muestra el impacto en las condiciones operativas y de calidad en los beneficios en la eficiencia del proceso productivo y económico del despunte implementado, así como las conclusiones y discusiones de cada uno de los resultados.